Systemy zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności

W celu zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności powstało wiele systemów ułatwiających monitorowanie i zarządzanie zagrożeniem w żywności. Najważniejsze z nich to: Dobra Praktyka Higieniczna (GHP - od ang. Good Higiene Practice) i Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP - ang. Good Manufacturing Practice). Ponieważ obecnie zakłada się również monitorowanie „from farm to fork” (co można przetłumaczyć jako: „od pola do stołu”) warto wyróżnić jeszcze Dobrą Praktykę Rolniczą (GAP - ang. Good Agriculture Practice).

GAP - Dobra Praktyka Rolnicza

Dobra Praktyka Rolnicza to zbiór praktyk pozwalających wyprodukować bezpieczną żywność przy użyciu wszelkich dostępnych metod i środków. GAP zobowiązuje rolników m.in. do przestrzegania okresów karencji po zastosowaniu nawozów, środków ochrony roślin czy leków, aby pozostałości użytego środka nie dostały się do żywności. Określa również ściśle czym i w jaki sposób należy karmić zwierzęta hodowlane, czy nawozić oraz jak zapewnić bezpieczeństwo konsumentowi poprzez produkcję podstawową.

GHP - Dobra Praktyka Higieniczna

Dobra Praktyka Higieniczna obejmuje procedury i instrukcje, które powinny być zawarte w Zakładowych Księgach Higieny, a służące zapewnieniu żywności właściwej jakości zdrowotnej. Procedury te w szczególności dotyczą aspektów higienicznych i określać będą: częstotliwość i czas mycia oraz dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych, urządzeń produkcyjnych, higieny personelu, częstotliwość i zakres szkoleń pracowników z zakresu GHP. Dobra Praktyka Higieniczna jest narzędziem utrzymania czystości i porządku oraz samokontroli zakładu pod względem higienicznym.

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna

Za Dobrą Praktykę Produkcyjną uważa się kombinację procedur produkcyjnych oraz kontroli i zapewnienia jakości gwarantujących, że wytworzone produkty spełniają określone oraz powtarzalne wymagania jakościowe. Zasady te mogą być opracowywane i wydawane przez oficjalne instytucje rządowe, związki producenckie, ekspertów technologicznych. Mogą również być zawarte w Polskich Normach.

GMP obejmuje wszystkie aspekty produkcji żywności począwszy od głównych założeń budowlanych, technicznych i technologicznych, a także surowców, personelu, maszyn (wyposażenia), aż do samego procesu produkcji (procedur i praktyk, także metod), magazynowania oraz dystrybucji wytwarzanego produktu.

Wszystkie wyżej wymienione praktyki mają na celu kontrolowanie wykonywanych działań przed wprowadzeniem systemu HACCP. Praktyki te, zastosowane w określonej kolejności, stanowią podstawę dla wprowadzenia tego systemu. Zapewniają one właściwą jakość zdrowotną surowców (gdyż trudno wyobrazić sobie bezpieczny produkt wytworzony np. z bardzo zanieczyszczonego mleka) higienę, prawidłowość technologiczną oraz powtarzalność otoczenia produkcyjnego (ludzie, maszyny, pomieszczenia, środowisko).

Zasady systemu HACCP

System HACCP opiera się na następujących zasadach:

Zasada 1. Analiza zagrożeń i środki zapobiegawcze.

Analiza zagrożeń służy identyfikacji wszystkich szkodliwych czynników (biologicznych, chemicznych i fizycznych) mogących wystąpić na wszystkich etapach procesu produkcyjnego począwszy od surowców i materiałów pomocniczych, a kończąc na łańcuchu dystrybucji.

Następnym koniecznym krokiem jest oszacowanie ryzyka wystąpienia konkretnego czynnika. Ostatni etap stanowi określenie środków zapobiegawczych, jakie można zastosować w celu eliminacji bądź zminimalizowania wystąpienia zagrożenia - zidentyfikowanie i ocenę zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom, czyli przeprowadzenie analizy zagrożeń.

Zasada 2. Określenie krytycznych punktów kontroli.

W wyniku przeprowadzonej analizy zagrożeń i określenia środków zapobiegawczych ustala się istotne dla procesu produkcji miejsca, elementy lub etapy, w których środki zaradcze nie pomagają, czyli Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP). Punkty te muszą być kontrolowane ze względu na możliwość wystąpienia nadmiernego ryzyka powodującego nieakceptowalną jakość zdrowotną żywności. Warunkiem wyznaczenia CCP jest możliwość jego monitorowania oraz możliwość rzeczywistego opanowania zagrożenia. Należy dodać, że o jakości funkcjonowania systemu nie świadczy ilość wyznaczonych CCP. W zakładach z prawidłowo funkcjonującymi systemami GHP i GMP jest ona ograniczona do niezbędnego minimum. Może zdarzyć się tak, że będzie tylko jeden Krytyczny Punkt Kontrolny a nawet, że nie ma w ogóle potrzeby ustanawiania CCP.

Zasada 3. Ustalenie parametrów i limitów krytycznych.

Istotne jest, aby CCP był ustalony w takim momencie procesu produkcyjnego, aby dało się opisać dla niego odpowiednie parametry procesu, które w określonych warunkach są sprawdzane. Granice tolerancji wyznacza się jako dopuszczalne odchylenie od sugerowanych parametrów tak, aby pomimo to zostało zachowane odpowiednie bezpieczeństwo zdrowotne.

Zasada 4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania CCP.

System monitorowania CCP to procedura mówiąca o tym jak często, przez kogo i w jaki sposób będą dokonywane pomiary parametrów ustalonych dla punktów krytycznych, jak będą prowadzone zapisy z kontroli i kto to będzie nadzorował, w jaki sposób i jak często.

Zasada 5. Działania korygujące.

Zasada ta mówi o potrzebie przewidzenia działań koniecznych do wykonania, jeżeli dojdzie do przekroczenia lub niedopełnienia zadanych parametrów w CCP. Działania korygujące powinny ustalać, co zrobić z produktem, linią produkcyjną, a także jak doprowadzić naruszone parametry do pożądanego poziomu.

Zasada 6. Procedury weryfikacji.

Zakład jest zobowiązany ustalić procedury wewnętrznej kontroli, aby sprawdzać, czy założony i wdrożony system HACCP działa w sposób prawidłowy, czy przyjęte założenia są słuszne i czy zostały odpowiednio wyznaczone CCP oraz parametry do ich monitorowania.

Weryfikacja systemu jest też konieczna przy wprowadzaniu jakichkolwiek zmian w procesie produkcyjnym oraz przyjętych postępowaniach i procedurach (np. zmiana surowca, maszyny, personelu).

Zasada 7. Dokumentacja i dokumentowanie systemu HACCP.

Zapis ten mówi o konieczności stworzenia, prowadzenia, przechowywania i archiwizowania dokumentacji systemu. Każdy z etapów wprowadzania systemu powinien być w dokumentacji odpowiednio odnotowany i przechowywany. Ważne jest też przechowywanie zapisów z rejestracji w CCP, oraz podjętych działań w przypadku niezgodności. Dokumentacja świadczy o rzeczywistym funkcjonowaniu systemu HACCP, pozwala na jego kontrolę osobom z zewnątrz zakładu - inspekcjom lub kontrahentom.

Wdrażanie systemu HACCP

Tworzenie systemu HACCP przebiega wieloetapowo. Najogólniej rzecz biorąc można wyróżnić trzy fazy: opracowanie systemu HACCP, jego wdrożenie oraz weryfikację wraz z doskonaleniem systemu. Aby ułatwić wdrożenie systemu w przedsiębiorstwie sugerujemy podzielenie całego procesu na 12-14 etapów szczegółowych.

1) Zaangażowanie kierownictwa i środków

Podejmując decyzję o wdrażaniu systemu HACCP kierownictwo powinno przewidzieć środki na realizację tego celu np. na modernizację części zakładu, wymianę urządzeń, czy choćby tylko ich dostosowanie. Na tym etapie należy przeszkolić kierownictwo firmy, aby umiało przewidzieć trudności, a także by umiało dobrać odpowiednich członków zespołu ds. HACCP oraz motywować niżej postawionych pracowników.

2) Określenie zakresu zastosowania systemu HACCP

System HACCP jest wyłącznie systemem zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Aby zapewnić skuteczność funkcjonowania systemu należy go wdrożyć tylko tam, gdzie nie można zastosować innych systemów związanych np. z zapewnieniem higieny czy jakości. Należy określić zakres stosowania systemu, czyli wyznaczyć działy firmy, w których jest niezbędny.

Ten obowiązek spoczywa na kierownictwie zakładu. W następnej kolejności należy przeprowadzić dokładną analizę, która pozwoli na wskazanie ewentualnych braków np. w osprzętowieniu i umaszynowieniu. Dotyczy to również zgromadzenia w jednym miejscu dotychczasowych procedur, instrukcji i sposobów prowadzenia dokumentacji.

Następnie należy przyjąć strategię wdrażania tzn. określić, czy za wdrażanie odpowiedzialny będzie pracownik zakładu czy firma skorzysta z usług zewnętrznych oraz odpowiedzieć na pytanie, czy system wdrażany będzie od razu w całym zakładzie, czy w poszczególnych działach. Można też zaczynając od jednego produktu stopniowo rozszerzać system na inne.

Kolejnym etapem wstępnym jest przeszkolenie wszystkich pracowników tak, aby kompetentnie uczestniczyli w tworzeniu i funkcjonowaniu systemu.

3) Powołanie zespołu ds. HACCP

Zalecane jest powołanie zespołu ds. HACCP, który będzie realizował główne prace w zakresie opracowywania systemu. W skład takiego zespołu powinni wchodzić kierownicy głównych działów produkcyjnych w zakładzie oraz inne osoby, których obecność jest potrzebna okresowo do rozwiązania pojawiających się problemów np. szef działu ochrony, działu technicznego itp. Zespół taki ma swojego przewodniczącego, zazwyczaj jest nim koordynator bądź pełnomocnik ds. HACCP.

Zespól ten powinien również opisać produkty i narysować schematy technologiczne oraz na ich podstawie przeprowadzić analizę zagrożeń i wyznaczyć CCP, określić sposób monitorowania i zaproponować akcje korygujące, a także opisać potrzebne procedury i instrukcje postępowania.

4) Opis produktu i zidentyfikowanie jego przeznaczenia

Na tym etapie zespół opisuje wszystkie produkty, dla których ma być wdrożony system HACCP. Opis produktu powinien zawierać wszystkie dane istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności takie jak: skład surowcowy, pH, aktywność wody, zawartość soli lub cukru, okres przydatności do spożycia, proces przetwórczy, opakowania, warunki przechowywania, aż do momentu sprzedaży.

Pewnym ułatwieniem będzie połączenie produktów w grupy o podobnym składzie, czy cyklu produkcyjnym albo ze względu na linie technologiczne.

Zespół powinien też określić przeznaczenie produktu - do jakich konsumentów jest skierowany i co można z nim zrobić, w jaki sposób należy go podawać. Należy też podać przeciwwskazania spożycia, jeżeli takie istnieją (np. ostrzec osoby uczulone na orzechy arachidowe, o tym, że produkt je zawiera).

5) Opracowanie schematów technologicznych

Kolejnym etapem jest przygotowanie schematów technologicznych dla opisanych produktów, na których pokazane będą wszelkie działania związane z produkcją, począwszy od surowców, aż do produktu końcowego, czy wręcz przekazania go w ręce konsumenta.

Pamiętać należy, że schemat technologiczny nie powinien kończyć się w momencie wyprodukowania artykułu tylko w chwili sprzedaży! Jeżeli firma ma własne magazyny dystrybucyjne, to schemat kończy się nie wcześniej niż w momencie przekazania produktu następnemu kontrahentowi.

6) Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce

Po sporządzeniu schematu należy sprawdzić w zakładzie, czy wszystko przebiega tak, jak narysowano. Szczególnie ważne jest, żeby nie pominąć któregoś z surowców, czy procesów produkcyjnych.

Sporządzone opisy i schematy produkcji powinny zostać zweryfikowane w praktyce i jeśli istnieją rozbieżności powinny zostać naniesione poprawki. Należy również pamiętać o tym, aby sprawdzić, czy nie istnieją różnice w procesie wytwarzania (szczególnie w działach produkcyjnych) np. pomiędzy zmianą poranną a nocną i np. w zależności od zmieniających się szefów produkcji.

7) Identyfikacja zagrożeń, oszacowanie ryzyka, ustalenie środków prewencyjnych

Na podstawie opisu produktów i schematów technologicznych przeprowadzana jest analiza zagrożeń każdego surowca i etapu procesu produkcyjnego - przeprowadza się dyskusję nad każdym użytym surowcem i każdą operacją technologiczną w celu identyfikacji i oszacowania zagrożenia. Należy zidentyfikować wszystkie potencjalne zagrożenia chemiczne, fizyczne i biologiczne.

Następnie należy określić środki prewencyjne zapobiegające wystąpieniu tych zagrożeń i dla każdego zdiagnozowanego zagrożenia zastosować je w praktyce.

Kolejnym etapem tego procesu jest weryfikacja priorytetu zagrożeń, czyli określenie, jakiej rangi jest dane zagrożenie i jakie jest prawdopodobieństwo jego wystąpienia.

Stąd już tylko krok do wyznaczenia punktów krytycznych i punktów kontrolnych.

8) Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP)

Po przeprowadzonej analizie i określeniu środków prewencyjnych można wyznaczyć CCP w najważniejszych miejscach, w których można wyeliminować, zapobiec lub ograniczyć zagrożenia. W CCP musi istnieć możliwość monitorowania.

Na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń oraz weryfikacji priorytetu zagrożeń wyznacza się Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP). Jeśli podczas weryfikacji iloczyn ważności i prawdopodobieństwa jest ≥ 3, to można podejrzewać istnienie konieczności ustalenia na danym etapie CCP. Jeśli iloczyn jest < 3, to prawdopodobnie nie ma takiej potrzeby. Iloczyn informuje o występowaniu zwiększonego zagrożenia, ale nie ma obowiązku eliminowania go koniecznie na tym etapie. Ustalić CCP można na jakimkolwiek następnym etapie procesu produkcji, o ile istnieje tam możliwość eliminacji zagrożenia

9) Określenie parametrów krytycznych i ich tolerancji w CCP

Dla każdego CCP należy określić, co i w jaki sposób będziemy monitorować oraz jakie wyniki uznamy za spełniające wymagania. Potrzebne jest określenie parametrów, które następnie będą odczytywane. Trzeba więc określić co będzie mierzone (np. pH, temperatura, czas) oraz ustalić jakie wartości są uznawane za oczekiwane i prawidłowe.

Istotne jest też określenie tolerancji założonych wcześniej parametrów, gdyż rzadko uzyskuje się dokładnie taką wartość, o jaką chodziło. Wyznaczenie zakresu, w którym ma mieścić się odczyt powoduje również dobre monitorowanie CCP i o wiele częstszą prawidłowość wyników, czyli powinno się określić np. temperatura 70 ºC ± 1,5 ºC, a nie temp. 70ºC.

10) Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP

Określenie systemu monitorowania CCP to ustalenie, jakie parametry będą odczytywane, w jaki sposób, przez kogo i jak często, gdzie i w jaki sposób będą zapisywane. Określa się wzór dokumentu, który należy wypełniać, wzory podpisów, a także sygnały alarmowe. Równie ważne jest określenie drogi, jaką dokument z naniesionymi wynikami pomiaru ma przebyć dalej, tzn. do kogo i w jaki sposób ma trafić i co ta osoba powinna z nim zrobić oraz gdzie będzie ostatecznie przechowywany.

11) Opracowanie planu działań korygujących w CCP

Na etapie opracowywania i wdrażania systemu ważne jest przewidzenie wszystkich możliwych odchyleń parametrów w CCP. Jest to konieczne do ustalenia planu działań korygujących. Działania korygujące opisują sposób postępowania z urządzeniem, produktem i pracownikiem po wystąpieniu odchylenia. W planie powinno być założone (procedura) zbadanie całego procesu produkcji, aby uniknąć podobnych odchyleń w przyszłości. Istotne jest też przeszkolenie pracowników tak, żeby wiedzieli np. do kogo się zwrócić w momencie wystąpienia odchyleń. Powinno też zostać określone, kto, gdzie i w jaki sposób powinien to zapisać. Ważne jest, aby poznać prawdziwą przyczynę niespełnienia parametrów (np. czy to była awaria maszyny, czy niedbalstwo pracownika).

Bardzo często instytucje kontrolne, audytujące czy wizytujące oceniają poprawność funkcjonowania systemu HACCP w danej firmie na podstawie zapisów z działań korygujących. Rzadko bywa tak, aby w procesie produkcji nie wydarzyły się odchylenia. To m.in. od wyszkolenia członków zespołu ds. HACCP zależy umiejętność przewidzenia i zaprogramowania adekwatnych działań korygujących, które nie pozwolą na wypuszczenie na rynek produktu o niewłaściwej jakości zdrowotnej.

12) Ustalenie sposobu weryfikacji systemu

Weryfikacja systemu jest potrzebna, aby sprawdzić czy założenia systemu są właściwe i czy system działa prawidłowo. Taką kontrolę wewnętrzną należy przeprowadzać - w zależności od wielkości firmy - co najmniej raz w roku, konieczna jest ona także, kiedy zmienia się czy modyfikuje surowce, proces produkcyjny, dostawców, technologię oraz inne czynniki wpływające na produkt końcowy. Trzeba ją przeprowadzić również wtedy, gdy często zdarzają się odchylenia od założonych parametrów w CCP.

Na weryfikację systemu mogą się składać audyty systemu, okresowe przeglądy systemu, czy dodatkowe badania produktu gotowego.

Weryfikacja systemu w większej firmie powinna odbywać się na dwóch poziomach. Powinna być narzędziem kontroli wewnętrznej, której dokonuje sam zakładowy zespół ds. HACCP. Drugi poziom tej weryfikacji to kontrola zespołu centralnego, który wcześniej powinien stworzyć procedury takiej weryfikacji.

Audytorami wewnętrznymi mogą być pracownicy zakładu - członkowie zespołu HACCP, przy zachowaniu zasady, że nie audytują swoich działów.

Weryfikację systemu przeprowadzają też jednostki kontrolne np. Sanepid. Można również zlecić taki audyt firmom zewnętrznym.

13) Opracowanie sposobu prowadzenia i przechowywania dokumentacji

System HACCP powinien być systemem weryfikowalnym, toteż na wszystkich jego etapach począwszy od planów wdrażania powinny być prowadzone zapisy.

W momencie wdrażania systemu należy szkolić pracowników, monitorować działania i parametry procesów produkcyjnych. Zapisy z wszelkich działań są niezbędne, aby udokumentować prawidłowe funkcjonowanie systemu. Brak zapisów może świadczyć o nieprawidłowym funkcjonowaniu systemu. Dobry system HACCP to taki, który swoje działania może udokumentować.

Konieczne jest stworzenie zasad prowadzenia, wymieniania, magazynowania dokumentacji, zarówno pojedynczych stron Księgi HACCP jak również poszczególnych formularzy służących np. do monitorowania parametrów w CCP.

Dokumentacja może dzielić się na księgi: ogólnozakładową i działową lub ogólną i szczegółową. W małych zakładach wystarcza jedna księga. Określa się również, w ilu egzemplarzach prowadzi się księgi.

Zazwyczaj księgi HACCP przechowuje pełnomocnik ds. systemu HACCP, poszczególne kopie posiada kierownictwo firmy oraz kierownicy działów.

14) Walidacja i wdrożenie systemu

Ostatnim etapem jest wdrożenie systemu do działania.

Prawidłowo, wdrażanie powinno się odbywać w trakcie opracowywania dokumentacji, ale nie jest dużym błędem, gdy opracowuje się część zapisów i na ich podstawie wdraża się dany element systemu. Za błąd należałoby uznać stworzenie najpierw całej dokumentacji, a dopiero potem wdrożenie systemu w całości - mogłoby to prowadzić do wielu wypaczeń lub błędów, które w rezultacie wymuszałyby konieczność ponownego tworzenia lub poprawiania dokumentacji.

Zanim jednak wdrożenie stanie się faktem zespół ds. HACCP powinien sprawdzić, czy przygotowany teoretycznie system jest kompletny, prawidłowy i możliwy do wykonania.

Wdrażanie musi być poprzedzone szkoleniami pracowników, tak ażeby świadomie współpracowali z systemem, jeśli chodzi o ich stanowisko pracy, czy zachowanie na terenie zakładu.

Zalety wdrożenia systemu HACCP

Zalety wdrożonego systemu HACCP to przede wszystkim zgodność z aktualnymi zaleceniami FAO/WHO, prawodawstwem żywnościowym UE i Polski.

Kolejna zaleta to podniesienie jakości i bezpieczeństwa produktu, i w ostatecznym efekcie lepsze zaspokojenie oczekiwań klientów.

Zaletą w perspektywie całej firmy jest zapewnienie prawidłowej organizacji działań na rzecz podnoszenia jakości. System HACCP to również większa świadomość oraz odpowiedzialność personelu poprzez podnoszenie jego wiedzy i umiejętności, a także pokonywanie barier w porozumiewaniu się pomiędzy poszczególnymi działaniami w zakładzie oraz aktywne podejście do rozwiązywania problemów związanych z bezpieczeństwem i jakością zdrowotną żywności.

Wobec instytucji kontrolnych można się wykazać podejmowaniem działań zaradczych przed pojawieniem się problemu, a jeśli już jakiś wystąpi - można udowodnić, że zrobiło się wszystko, aby temu zapobiec - istnieje rzetelnie wypełniana i sprawdzana dokumentacja.

Zwiększa się zaufanie klientów do firmy oraz zmniejsza się liczba reklamacji i wyrobów niespełniających wymogów bezpieczeństwa zdrowotnego dzięki czemu zmniejszają się koszty związane z rekompensatami.

Trudności z wdrażaniem systemu HACCP

Są to najczęściej kłopoty finansowe tzn. brakuje środków na modernizację urządzeń. Kolejnym problemem może być brak czasu na wdrażanie HACCP ze strony członków zespołu, którzy zazwyczaj w zakładzie mają jeszcze inne obowiązki. Brak czasu dotyczy również szeregowych pracowników. Tu rozwiązaniem jest zatrudnienie w zakładzie osoby odpowiedzialnej za jakość w tym również HACCP.

Inny problem to duża rotacja personelu powodująca odchodzenie z pracy przeszkolonych pracowników, a na ich miejsce przyjmowanie ludzi, którzy nie są odpowiednio przeszkoleni. Rotacja personelu związana jest szczególnie z dodatkowym zatrudnianiem pracowników na okres zwiększonej produkcji np. przed świętami. Nie może być wtedy mowy o szczegółowym szkoleniu tych pracowników, jedynym rozwiązaniem jest niedopuszczanie ich do pracy przy CCP.

Przy wdrażaniu systemu mogą pojawić się również pułapki innego rodzaju - do których można zaliczyć brak dobrze funkcjonującego systemu GHP i GMP oraz przekonanie, że HACCP jest przedsięwzięciem jednorazowym i po napisaniu Księgi HACCP nie trzeba już nic więcej robić.

Pomimo wad systemu, do których należy zaliczyć jeszcze jego biurokratyczny charakter, nie można nie zauważyć, że bilans wychodzi na korzyść tych zakładów i firm, które już teraz wdrożyły system. Człowiek dba o siebie i stara się chronić swoje zdrowie i życie. Toteż mając wybór, będzie starał się podejmować takie decyzje, w wyniku których nie ucierpi ani on ani jego otoczenie. W momencie poprawy koniunktury gospodarczej i zasobności obywateli konsumenci na pewno będą przywiązywać większą wagę do jakości i zdrowotności produktu, a nie tylko do ceny.

Katarzyna Godlewska

k_godlewska@wp.pl

Specjalista ds. bezpieczeństwa zdrowotnego żywności

Aktualizacja: Justyna Kulawik, 01.03.2010